Übersicht
Auf der Hannovermesse 2022 wurde - mit der Allisa Plattform digitalisiert - der weltweit erste öffentlich gezeigte reale Produktionsprozess anhand einer 1-Los-Grössen Fertigung eines am Messestand gefertigten Kugelschreibers unter Live-Nutzung mit Anbindung an die Verwaltungsschale (VWS/AAS) per Rest-API vorgestellt.
Dynamische Regelaussteuerung AAS
Die in der Allisa Plattform integrierte und patentierte SONAL®-Regel- und Prozessengine sowie der generischen Datenbank, die auch direkt die AAS-Modelle und AAS-Submodels 1:1 abbilden kann, ermöglichte die komplette Umsetzung in nur wenigen Tagen. Im Prozess wurde regelbasiert u.a. auch ein Tendering-Subprozess zur Auswahleines passenden Lasers automatisiert angesteuert.
Input- / Output Operations AAS
Jeder Prozessschritt und jedes erzeugte Artefakt im Prozessablauf (In- und Outputoperations in die AAS, Tendering-Anfrage, Gravurauftrag an Laser, Übergabe des einzelnen Produktes „Ballpen“ an Logistikkette, Live-Berechnung des Carbon-Footprints aufgrund des aktuellen Energiemixes (erneuerbare / nicht erneuerbare Energien) wird live persistent mitdokumentiert sowie gespeichert und ist somit stets nachvollziehbar.
Protokollierung der Aktionen (AAS)
Jeder Prozessschritt und jedes erzeugte Artefakt (AAS-In/Out-Operations, Tendering, Gravurprozess, Logistikübergabe, Live‑PCF/CO₂-Berechnung) wird live persistent mitdokumentiert, gespeichert und ist jederzeit nachvollziehbar.
- Vollständige Nachweishistorie
- Sicherung der Prozessartefakte
- Nachvollziehbarer Prozessverlauf
Das Szenario
Der Prozess wurde im Rahmen eines internationalen Konsortiums unter Führung von LNI 4.0 e.V. (https://lni40.de/) von Senior-Allisa Experts in wenigen Tagen digitalisiert und automatisiert und in Zusammenarbeit mit anderen Konsotialpartnern diverse bidirektionale Live-Schnittstellenangebunden.
Weitere Informationen zum Anwendungsfall finden Sie hier:
https://lni40.de/angebot/testbeds/asset-administration-shell-aas/
In den Folgejahren wurde das Szenario stetig erweitert u.a. mit einer Live-Berechung des sog. Carbon Footprints für die Fertigung inklusive (simulierter) Logistik (Zulieferung Rohling von unterschiedlichen Lieferantenund Auslieferung an Bestimmungsort).
Aus dem Projekt...
Umsetzung
Auf der Hannover Messe 2022 wurde die Allisa-Plattform genutzt, um den weltweit ersten öffentlich gezeigten realen Produktionsprozess einer 1-Los-Größen-Fertigung zu digitalisieren. In einem internationalen Konsortium unter Führung von LNI 4.0 e.V. wurde die Fertigung eines Kugelschreibers live unter Anbindung an die Verwaltungsschale (VWS/AAS) per REST-API realisiert. In den Folgejahren wurde das Szenario stetig erweitert, unter anderem um eine Live-Berechnung des Carbon Footprints inklusive simulierter Logistikkette.
Die wesentliche Digitalisierung des Prozesses erfolgte durch das Allisa-Team in nur wenigen Tagen. Dank der patentierten SONAL®-Regel- und Prozessengine sowie der generischen Datenbank konnten AAS-Modelle und Submodelle 1:1 abgebildet werden. Jeder Prozessschritt, von der Tendering-Anfrage für den passenden und fertigungsbereiten Laser bis zur Übergabe an die Logistik, wird live persistent dokumentiert und ist somit jederzeit lückenlos nachvollziehbar.
Aufwand & Kosten
Die Realisierung des gesamten initialen Dienstleistungsvolumens durch Allisa beanspruchte weniger als zehn Personentage. Für das Kernsystem musste keine einzige Zeile Quellcode neu geschrieben werden. Die hocheffiziente Umsetzung ermöglichte es, den komplexen, regelbasierten Tendering-Subprozess sowie die bidirektionalen Schnittstellen in Rekordzeit „ready to show“ bereitzustellen.
Alternativen
Angesichts der Anforderung, die Asset Administration Shell (AAS) direkt und ohne Medienbruch abzubilden, hätte eine klassische Individualentwicklung einen deutlich höheren Zeit- und Kostenaufwand bedeutet. Die patentierte SONAL®-Regel- und Prozessengine ermöglichte es, die hierarchischen AAS-Strukturen direkt nativ zu integrieren, was eine Realisierung in dieser Geschwindigkeit und Tiefe erst möglich machte. Herkömmliche Ansätze zur Prozessautomatisierung wären aufgrund der notwendigen bidirektionalen Live-Schnittstellen und der geforderten Flexibilität in der 1-Los-Größen-Fertigung an ihre Grenzen gestoßen.
